Planification des ressources de fabrication - Manufacturing resource planning

Manufacturing Resource Planning ou Management resource planning (ou MRP2) - Vers 1980, des changements trop fréquents des prévisions de ventes, entraînant des réajustements continus de la production, ainsi que l'inadéquation des paramètres fixés par le système, ont conduit le MRP (Material Requirement Planning) à évoluer vers un nouveau concept.

La planification des ressources de fabrication ( MRP II ) est définie comme une méthode de planification efficace de toutes les ressources d'une entreprise de fabrication. Idéalement, il aborde la planification opérationnelle dans les unités, la planification financière et dispose d'une capacité de simulation pour répondre aux questions « what-if » et constitue une extension de la MRP (Material Requirements Planning) en boucle fermée .

Il ne s'agit pas exclusivement d'une fonction logicielle , mais de la gestion des compétences humaines, nécessitant un dévouement à la précision de la base de données et des ressources informatiques suffisantes. Il s'agit d'un concept global de gestion d'entreprise pour une utilisation plus productive des ressources humaines et de l'entreprise.

Fonctions et fonctionnalités clés

MRP II n'est pas un système logiciel propriétaire et peut donc prendre plusieurs formes. Il est presque impossible de visualiser un système MRP II qui n'utilise pas d'ordinateur, mais un système MRP II peut être basé sur un logiciel sous licence acheté ou en interne .

Presque tous les systèmes MRP II sont de construction modulaire . Les modules de base caractéristiques d'un système MRP II sont :

• Programme directeur de production (MPS)
• Données de base article (données techniques)
• Nomenclature (BOM) (données techniques)
• Données des ressources de production (données techniques de fabrication)
• Inventaires et commandes (contrôle des stocks)
• Gestion des achats
• Planification des besoins en matériel (MRP)
• Contrôle d'atelier (SFC)
• Planification des capacités ou planification des besoins en capacité (CRP)
• Calcul des coûts standard (contrôle des coûts) et fréquemment également des coûts réels ou FIFO, et des coûts moyens pondérés.
• Reporting / gestion des coûts (contrôle des coûts)

avec des systèmes auxiliaires tels que:

et les systèmes associés tels que :

Le système MRP II intègre ces modules ensemble afin qu'ils utilisent des données communes et échangent librement des informations, dans un modèle de la façon dont une entreprise de fabrication doit et peut fonctionner. L'approche MRP II est donc très différente de l'approche « solution ponctuelle », où des systèmes individuels sont déployés pour aider une entreprise à planifier, contrôler ou gérer une activité spécifique. MRP II est par définition totalement intégré ou du moins totalement interfacé.

MRP et MRPII

Histoire et évolution

La planification des besoins en matériaux (MRP) et la planification des ressources de fabrication (MRPII) sont des prédécesseurs de la planification des ressources d'entreprise (ERP) , un système d'intégration d'informations commerciales. Le développement de ces méthodes et outils de coordination et d'intégration de la fabrication a rendu possible les systèmes ERP d'aujourd'hui. Le MRP et le MRPII sont encore largement utilisés, indépendamment et en tant que modules de systèmes ERP plus complets, mais la vision originale des systèmes d'information intégrés tels que nous les connaissons aujourd'hui a commencé avec le développement du MRP et du MRPII dans la fabrication.

MRP (et MRPII) a évolué à partir du premier progiciel de gestion de base de données commerciale développé par Gene Thomas chez IBM dans les années 1960. La structure d'origine s'appelait BOMP (processeur de nomenclature ), qui a évolué au cours de la génération suivante vers un outil plus généralisé appelé DBOMP (Database Organization and Maintenance Program). Ceux-ci ont été exécutés sur des ordinateurs centraux, tels que IBM/360 .

La vision pour MRP et MRPII était de centraliser et d'intégrer les informations commerciales d'une manière qui faciliterait la prise de décision pour les responsables de la ligne de production et augmenterait l' efficacité de la ligne de production dans son ensemble. Dans les années 1980, les fabricants ont développé des systèmes de calcul des besoins en ressources d'un cycle de production en fonction des prévisions de ventes. Afin de calculer les matières premières nécessaires à la fabrication des produits et de planifier l'achat de ces matériaux ainsi que le temps de machine et de main-d'œuvre nécessaire, les responsables de la production ont reconnu qu'ils auraient besoin d'utiliser la technologie informatique et logicielle pour gérer l'information. À l'origine, les opérations de fabrication créaient des programmes logiciels personnalisés qui s'exécutaient sur des mainframes .

La planification des besoins en matériaux (MRP) était une première itération de la vision des systèmes d'information intégrés. Les systèmes d'information MRP ont aidé les gestionnaires à déterminer la quantité et le calendrier des achats de matières premières. Les systèmes d'information qui aideraient les gestionnaires avec d'autres parties du processus de fabrication, MRPII, ont suivi. Alors que le MRP concernait principalement les matériaux, le MRPII se préoccupait de l'intégration de tous les aspects du processus de fabrication, y compris les matériaux, les finances et les ressources humaines.

Comme les systèmes ERP d'aujourd'hui , MRPII a été conçu pour nous communiquer de nombreuses informations via une base de données centralisée. Cependant, le matériel, les logiciels et la technologie des bases de données relationnelles des années 1980 n'étaient pas assez avancés pour fournir la vitesse et la capacité d'exécuter ces systèmes en temps réel, et le coût de ces systèmes était prohibitif pour la plupart des entreprises. Néanmoins, la vision avait été établie, et les changements dans les processus métier sous-jacents ainsi que les progrès rapides de la technologie ont conduit à des systèmes d'intégration d'entreprise et d'applications plus abordables que les grandes entreprises et de nombreuses petites et moyennes entreprises utilisent aujourd'hui.

Concepts généraux

La planification des besoins en matériaux (MRP) et la planification des ressources de fabrication (MRPII) sont toutes deux des stratégies de processus métier d'intégration d'informations incrémentielles qui sont mises en œuvre à l'aide d'applications matérielles et logicielles modulaires liées à une base de données centrale qui stocke et fournit des données et des informations commerciales.

Le MRP s'occupe principalement de la fabrication des matériaux, tandis que le MRPII s'occupe de la coordination de l'ensemble de la production de fabrication, y compris les matériaux, les finances et les ressources humaines. L'objectif de MRPII est de fournir des données cohérentes à tous les membres du processus de fabrication au fur et à mesure que le produit se déplace dans la chaîne de production.

Les systèmes d'information sur papier et les systèmes informatiques non intégrés qui fournissent des sorties sur papier ou sur disque entraînent de nombreuses erreurs d'information, notamment des données manquantes , des données redondantes, des erreurs numériques résultant d'une saisie incorrecte dans le système, des calculs incorrects basés sur des erreurs numériques, et mauvaises décisions basées sur des données incorrectes ou anciennes. De plus, certaines données ne sont pas fiables dans les systèmes non intégrés car les mêmes données sont classées différemment dans les bases de données individuelles utilisées par différents domaines fonctionnels.

Les systèmes MRPII commencent par le MRP, la planification des besoins en matériel. Le MRP permet de saisir des prévisions de ventes provenant des ventes et du marketing, ou de la demande de vente réelle sous la forme de commandes clients. Ces demandes déterminent la demande de matières premières. Les systèmes MRP et MRPII s'appuient sur un schéma directeur de production, la décomposition de plans spécifiques pour chaque produit d'une ligne. Alors que MRP permet la coordination des achats de matières premières, MRPII facilite l'élaboration d'un calendrier de production détaillé qui tient compte de la capacité de la machine et de la main-d'œuvre, en programmant les cycles de production en fonction de l'arrivée des matériaux. Une sortie MRPII est un programme final de main-d'œuvre et de machine. Les données sur le coût de production , y compris le temps machine, le temps de travail et les matériaux utilisés, ainsi que les chiffres de production finaux, sont fournies par le système MRPII à la comptabilité et aux finances .

Pour les entreprises qui souhaitent intégrer leurs autres départements à leur gestion de fabrication, des logiciels ERP sont nécessaires.

Avantages

Les systèmes MRP II peuvent fournir :

• Un meilleur contrôle des stocks
• Planification améliorée
• Relations productives avec les fournisseurs

Pour la conception/ingénierie :

• Contrôle de conception amélioré
• Meilleure qualité et contrôle de la qualité

Pour les finances et les coûts :

• Fonds de roulement réduit pour les stocks
• Amélioration des flux de trésorerie grâce à des livraisons plus rapides
• Registres d'inventaire précis

Critique

Des auteurs comme Pochet et Wolsey soutiennent que MRP et MRP II , ainsi que les modules de planification des systèmes APS et ERP actuels, sont en fait des ensembles d' heuristiques . De meilleurs plans de production pourraient être obtenus par optimisation sur des modèles de programmation mathématique plus puissants , généralement des modèles de programmation en nombres entiers . Bien qu'ils reconnaissent que l'utilisation d'heuristiques, comme celles prescrites par MRP et MRP II, était nécessaire dans le passé en raison du manque de puissance de calcul pour résoudre des modèles d'optimisation complexes, cela est atténué dans une certaine mesure par les récentes améliorations des ordinateurs.

Voir également

Les références